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输送流体用不锈钢无缝钢管

中华人民共和国国家标准
GB/T 14976—2025 （代替 GB/T 14976—2012、GB/T 38810—2020、GB/T 40317—2021）

GB/T 14976—2025 输送流体用不锈钢无缝钢管

Seamless Stainless Steel Pipes for Fluid Transport
发布：2025-08-01　　实施：2026-02-01　　发布机构：国家市场监督管理总局 / 国家标准化管理委员会

本文件规定了输送流体用不锈钢无缝钢管的分类和代号、订货内容、制造工艺、技术要求、试样、试验方法、检验规则、包装、标志和质量证明书。本文件适用于输送流体用不锈钢无缝钢管（以下简称钢管）。 本文件整合了 GB/T 38810—2020《液化天然气用不锈钢无缝钢管》和 GB/T 40317—2021《氧气管线用不锈钢无缝钢管》的内容，含3个规范性附录。

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1 范围

本文件适用于输送流体用不锈钢无缝钢管，共32个钢的牌号，涵盖奥氏体型（25个）、铁素体型（6个）、马氏体型（1个），包含低温工况（LNG等）和氧气管线两类特殊附加要求。

2 规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。

GB/T 222 钢的成品化学成分允许偏差
GB/T 228.1 金属材料 拉伸试验 第1部分：室温试验方法
GB/T 228.2 金属材料 拉伸试验 第2部分：高温试验方法
GB/T 229 金属材料 夏比摆锤冲击试验方法
GB/T 232 金属材料 弯曲试验方法
GB/T 241 金属管 液压试验方法
GB/T 242 金属管 扩口试验方法
GB/T 246 金属材料 管 压扁试验方法
GB/T 1031 产品几何技术规范（GPS） 表面结构 轮廓法表面粗糙度参数及其数值
GB/T 2102 钢管的验收、包装、标志和质量证明书
GB/T 2975 钢及钢产品 力学性能试验取样位置及试样制备
GB/T 4334—2020 金属和合金的腐蚀奥氏体及铁素体-奥氏体（双相）不锈钢晶间腐蚀试验方法
GB/T 5777 无缝和焊接（埋弧焊除外）钢管纵向和/或横向缺欠的全圆周自动超声检测
GB/T 6394 金属平均晶粒度测定方法
GB/T 7735 无缝和焊接（埋弧焊除外）钢管缺欠的自动涡流检测
GB/T 10561—2023 钢中非金属夹杂物含量的测定 标准评级图显微检验法
GB/T 11170 不锈钢 多元素含量的测定 火花放电原子发射光谱法
GB/T 17395 钢管尺寸、外形、重量及允许偏差
GB/T 20066 钢和铁 化学成分测定用试样的取样和制样方法
GB/T 20123 钢铁 总碳硫含量的测定 高频感应炉燃烧后红外吸收法
GB/T 20124 钢铁 氮含量的测定 惰性气体熔融热导法
GB/T 30062 钢管术语
YB/T 4395 钢 钼、铌和钨含量的测定 电感耦合等离子体原子发射光谱法
YB/T 4396 不锈钢 多元素含量的测定 电感耦合等离子体原子发射光谱法

3 术语和定义

GB/T 30062 界定的术语和定义适用于本文件。

4 分类和代号

4.1 按制造方式分类

  • 冷轧（拔）钢管，代号为 W-C
  • 热轧（挤、锻、扩）钢管，代号为 W-H

4.2 按尺寸精度分类

  • 普通级，代号为 PA
  • 高级，代号为 PC

4.3 符号说明

  • D — 外径（公称外径和/或计算外径，mm）
  • Dc — 计算外径（按公称内径与公称壁厚计算的外径值，mm）
  • d — 公称内径（mm）
  • S — 壁厚（公称壁厚和/或平均壁厚，mm）
  • Sc —平均壁厚（按最小壁厚及其允许偏差计算的壁厚最大值与最小值的平均值，mm）
  • Smin — 最小壁厚（mm）

5 订货内容

按本文件订购钢管的合同或订单应包括：

  • a) 本文件编号
  • b) 产品名称
  • c) 钢的牌号或统一数字代号
  • d) 尺寸规格
  • e) 订购数量（总重量或总长度或支数）
  • f) 交货状态
  • g) 特殊要求

6 制造工艺

6.1 钢的冶炼方法

钢应采用电弧炉加炉外精炼或转炉加炉外精炼方法冶炼，或电渣重熔法冶炼。经供需双方协商，并在合同中注明，可采用其他更高要求的方法冶炼。

6.2 钢管的制造方法

钢管应采用冷轧（拔）或热轧（挤、锻、扩）无缝方法制造。需方指定某一种制造方法时，应在合同中注明。

6.3 交货状态

6.3.1　钢管应以热处理并酸洗状态交货。凡经整体磨、镗或保护气氛热处理的钢管可不经酸洗交货。钢管的推荐热处理制度见表1。

6.3.2　对于热轧（挤）奥氏体不锈钢管，如果最终热变形后钢管在表1规定的热处理温度范围内进行直接水冷或其他方式快冷，则应认为符合热处理要求。

6.3.3　根据需方要求，经供需双方协商，并在合同中注明，冷轧（拔）奥氏体不锈钢管可以冷加工状态交货，其弯曲度、力学性能、压扁试验等要求由供需双方协商确定。

6.3.4　经供需双方协商，并在合同中注明，钢管可采用表1以外的其他热处理制度。

表 1 热处理制度、密度

序号 组织类型 统一数字代号 牌号 推荐热处理制度 密度 ρ (kg/dm³)
1 S30210 12Cr18Ni9 1010℃~1150℃，水冷或其他方式快冷 7.93
2 S30403 022Cr19Ni10 1010℃~1150℃，水冷或其他方式快冷 7.93
3 S30408 06Cr19Ni10 1010℃~1150℃，水冷或其他方式快冷 7.93
4 S30409 07Cr19Ni10 1010℃~1150℃，水冷或其他方式快冷 7.93
5 S30453 022Cr19Ni10N 1010℃~1150℃，水冷或其他方式快冷 7.93
6 S30458 06Cr19Ni10N 1010℃~1150℃，水冷或其他方式快冷 7.93
7 S30478 06Cr19Ni9NbN 1010℃~1150℃，水冷或其他方式快冷 7.93
8 S30908 06Cr23Ni13 1030℃~1150℃，水冷或其他方式快冷 7.98
9 S31008 06Cr25Ni20 1030℃~1180℃，水冷或其他方式快冷 7.98
10 S31252 015Cr20Ni18Mo6CuN ≥1150℃，水冷或其他方式快冷 8.10
11 S31603 022Cr17Ni12Mo2 1010℃~1150℃，水冷或其他方式快冷 7.98
12 S31608 06Cr17Ni12Mo2 1010℃~1150℃，水冷或其他方式快冷 7.98
13 奥氏体 S31609 07Cr17Ni12Mo2 ≥1040℃，水冷或其他方式快冷 7.98
14 S31653 022Cr17Ni12Mo2N 1010℃~1150℃，水冷或其他方式快冷 7.98
15 S31658 06Cr17Ni12Mo2N 1010℃~1150℃，水冷或其他方式快冷 7.98
16 S31668 06Cr17Ni12Mo2Ti 1000℃~1100℃，水冷或其他方式快冷 7.98
17 S31683 022Cr18Ni14Mo2Cu2 1010℃~1150℃，水冷或其他方式快冷 7.98
18 S31688 06Cr18Ni12Mo2Cu2 1010℃~1150℃，水冷或其他方式快冷 7.98
19 S31703 022Cr19Ni13Mo3 1010℃~1150℃，水冷或其他方式快冷 7.98
20 S31708 06Cr19Ni13Mo3 1010℃~1150℃，水冷或其他方式快冷 7.98
21 S32168 06Cr18Ni11Ti 920℃~1150℃，水冷或其他方式快冷 7.93
22 S32169 07Cr19Ni11Ti 冷轧(拔)≥1100℃，热轧(挤、锻、扩)≥1050℃，水冷或其他方式快冷 7.93
23 S34778 06Cr18Ni11Nb 920℃~1150℃，水冷或其他方式快冷 8.03
24 S34779 07Cr18Ni11Nb 冷轧(拔)≥1100℃，热轧(挤、锻、扩)≥1050℃，水冷或其他方式快冷 8.03
25 S39042 015Cr21Ni26Mo5Cu2 1065℃~1150℃，水冷或其他方式快冷 8.05
26 铁素体 S11306 06Cr13 800℃~900℃，缓冷或750℃空冷 7.75
27 S11348 06Cr13Al 780℃~830℃，空冷或缓冷 7.75
28 S11510 10Cr15 780℃~850℃，空冷或缓冷 7.70
29 S11710 10Cr17 780℃~850℃，空冷或缓冷 7.70
30 S11763 022Cr17NbTi 780℃~950℃，空冷或缓冷 7.70
31 S11972 019Cr19Mo2NbTi 800℃~1050℃，空冷 7.75
32 马氏体 S41010 12Cr13 800℃~900℃，缓冷或750℃空冷 7.75

7 技术要求

7.1 钢的牌号和化学成分

7.1.1　钢的牌号和化学成分（熔炼分析）应符合表2的规定。

7.1.2　需方要求进行成品分析时，应在合同中注明。成品钢管的化学成分允许偏差应符合GB/T 222 的规定。

表 2 钢的牌号和化学成分（质量分数/%）

序号 类型 牌号 C Si Mn P S Ni Cr Mo N 其他
1 12Cr18Ni9 ≤0.15 ≤1.00 ≤2.00 ≤0.035 ≤0.030 8.00~10.00 17.00~19.00 — ≤0.10 —
2 022Cr19Ni10 ≤0.030 ≤1.00 ≤2.00 ≤0.035 ≤0.030 8.00~12.00 18.00~20.00 — — —
3 06Cr19Ni10 ≤0.08 ≤1.00 ≤2.00 ≤0.035 ≤0.030 8.00~11.00 18.00~20.00 — — —
4 07Cr19Ni10 0.04~0.10 ≤1.00 ≤2.00 ≤0.035 ≤0.030 8.00~11.00 18.00~20.00 — — —
5 022Cr19Ni10N ≤0.030 ≤1.00 ≤2.00 ≤0.035 ≤0.030 8.00~11.00 18.00~20.00 — 0.10~0.16 —
6 06Cr19Ni10N ≤0.08 ≤1.00 ≤2.00 ≤0.035 ≤0.030 8.00~11.00 18.00~20.00 — 0.10~0.16 —
7 06Cr19Ni9NbN ≤0.08 ≤1.00 ≤2.00 ≤0.035 ≤0.030 7.50~10.50 18.00~20.00 — 0.15~0.30 Nb≥0.15
8 06Cr23Ni13 ≤0.08 ≤1.00 ≤2.00 ≤0.035 ≤0.030 12.00~15.00 22.00~24.00 — — —
9 06Cr25Ni20 ≤0.08 ≤1.50 ≤2.00 ≤0.035 ≤0.030 19.00~22.00 24.00~26.00 — — —
10 015Cr20Ni18Mo6CuN ≤0.020 ≤0.80 ≤1.00 ≤0.030 ≤0.010 17.50~18.50 19.50~20.50 6.00~6.50 0.18~0.22 Cu: 0.50~1.00
11 022Cr17Ni12Mo2 ≤0.030 ≤1.00 ≤2.00 ≤0.035 ≤0.030 10.00~14.00 16.00~18.00 2.00~3.00 — —
12 06Cr17Ni12Mo2 ≤0.08 ≤1.00 ≤2.00 ≤0.035 ≤0.030 10.00~14.00 16.00~18.00 2.00~3.00 — —
13 奥氏体 07Cr17Ni12Mo2 0.04~0.10 ≤1.00 ≤2.00 ≤0.035 ≤0.030 10.00~14.00 16.00~18.00 2.00~3.00 — —
14 022Cr17Ni12Mo2N ≤0.030 ≤1.00 ≤2.00 ≤0.035 ≤0.030 10.00~13.00 16.00~18.00 2.00~3.00 0.10~0.16 —
15 06Cr17Ni12Mo2N ≤0.08 ≤1.00 ≤2.00 ≤0.035 ≤0.030 10.00~13.00 16.00~18.00 2.00~3.00 0.10~0.16 —
16 06Cr17Ni12Mo2Ti ≤0.08 ≤1.00 ≤2.00 ≤0.035 ≤0.030 10.00~14.00 16.00~18.00 2.00~3.00 ≤0.10 Ti: 5(C+N)~0.70
17 022Cr18Ni14Mo2Cu2 ≤0.030 ≤1.00 ≤2.00 ≤0.035 ≤0.030 12.00~16.00 17.00~19.00 1.20~2.75 — Cu: 1.00~2.50
18 06Cr18Ni12Mo2Cu2 ≤0.08 ≤1.00 ≤2.00 ≤0.035 ≤0.030 10.00~14.00 16.00~18.00 1.20~2.75 — Cu: 1.00~2.50
19 022Cr19Ni13Mo3 ≤0.030 ≤1.00 ≤2.00 ≤0.035 ≤0.030 11.00~15.00 18.00~20.00 3.00~4.00 — —
20 06Cr19Ni13Mo3 ≤0.08 ≤1.00 ≤2.00 ≤0.035 ≤0.030 11.00~15.00 18.00~20.00 3.00~4.00 — —
21 06Cr18Ni11Ti ≤0.08 ≤1.00 ≤2.00 ≤0.035 ≤0.030 9.00~12.00 17.00~19.00 — — Ti: 5(C+N)~0.70
22 07Cr19Ni11Ti 0.04~0.10 ≤0.75 ≤2.00 ≤0.035 ≤0.030 9.00~13.00 17.00~20.00 — ≤0.10 Ti: 4(C+N)~0.70
23 06Cr18Ni11Nb ≤0.08 ≤1.00 ≤2.00 ≤0.035 ≤0.030 9.00~12.00 17.00~19.00 — — Nb: 10C~1.10
24 07Cr18Ni11Nb 0.04~0.10 ≤1.00 ≤2.00 ≤0.035 ≤0.030 9.00~12.00 17.00~19.00 — — Nb: 8C~1.10
25 015Cr21Ni26Mo5Cu2 ≤0.020 ≤1.00 ≤2.00 ≤0.035 ≤0.030 23.00~28.00 19.00~23.00 4.00~5.00 ≤0.10 Cu: 1.00~2.00
26 06Cr13 ≤0.08 ≤1.00 ≤1.00 ≤0.035 ≤0.030 ≤0.60 11.50~13.50 — — —
27 06Cr13Al ≤0.08 ≤1.00 ≤1.00 ≤0.035 ≤0.030 ≤0.60 11.50~14.50 — — Al: 0.10~0.30
28 铁素体 10Cr15 ≤0.12 ≤1.00 ≤1.00 ≤0.035 ≤0.030 ≤0.60 14.00~16.00 — — —
29 10Cr17 ≤0.12 ≤1.00 ≤1.00 ≤0.035 ≤0.030 ≤0.60 16.00~18.00 — — —
30 022Cr17NbTi ≤0.030 ≤1.00 ≤1.00 ≤0.035 ≤0.030 ≤0.60 16.00~19.00 — — Ti或Nb: 0.10~1.00
31 019Cr19Mo2NbTi ≤0.025 ≤1.00 ≤1.00 ≤0.035 ≤0.030 ≤1.00 17.50~19.50 1.75~2.50 ≤0.035 Ti+Nb: [0.20+4(C+N)]~0.80
32 马氏体 12Cr13 ≤0.15 ≤1.00 ≤1.00 ≤0.035 ≤0.030 ≤0.60 11.50~13.50 — — —

注：表中所列成分除标明范围或最小值外，其余均为最大值。

7.2 力学性能

钢管交货状态下室温拉伸性能应符合表3的规定。

表 3 钢管室温拉伸性能

序号 类型 牌号 壁厚条件 Rm MPa ≥ Rp0.2 MPa ≥ A%纵向 ≥ A%横向 ≥ 备注
1 12Cr18Ni9 — 520 205 35 30
2 022Cr19Ni10 — 480 175 40 35
3 06Cr19Ni10 — 520 205 35 30
4 07Cr19Ni10 — 520 205 35 30
5 022Cr19Ni10N — 550 245 35 30
6 06Cr19Ni10N — 550 275 35 30
7 06Cr19Ni9NbN — 685 345 35 30
8 06Cr23Ni13 — 520 205 35 30
9 06Cr25Ni20 — 520 205 35 30
10 015Cr20Ni18Mo6CuN S≤5mm: 675; S>5mm: 655 — 310 35 30 Rm按壁厚分档
11 022Cr17Ni12Mo2 — 480 175 40 35
12 06Cr17Ni12Mo2 — 520 205 35 30
13 奥氏体 07Cr17Ni12Mo2 — 515 205 35 30
14 022Cr17Ni12Mo2N — 550 245 35 30
15 06Cr17Ni12Mo2N — 550 275 35 30
16 06Cr17Ni12Mo2Ti — 530 205 35 30
17 022Cr18Ni14Mo2Cu2 — 480 180 35 30
18 06Cr18Ni12Mo2Cu2 — 520 205 35 30
19 022Cr19Ni13Mo3 — 480 175 35 30
20 06Cr19Ni13Mo3 — 520 205 35 30
21 06Cr18Ni11Ti S≤9.5mm: 520; S>9.5mm: 485 — 205/170 35 30 Rm/Rp0.2按壁厚分档
22 07Cr19Ni11Ti S≤9.5mm: 520; S>9.5mm: 480 — 205/170 35 30 Rm/Rp0.2按壁厚分档
23 06Cr18Ni11Nb — 520 205 35 30
24 07Cr18Ni11Nb — 520 205 35 30
25 015Cr21Ni26Mo5Cu2 — 490 220 35 30
26 铁素体 06Cr13 — 370 180 22 20
27 06Cr13Al — 415 205 20 18
28 10Cr15 — 415 240 20 18
29 10Cr17 — 415 240 20 18
30 022Cr17NbTi — 415 205 20 18
31 019Cr19Mo2NbTi — 415 275 20 18
32 马氏体 12Cr13 — 415 205 20 18

7.3 液压

7.3.1　钢管应进行液压试验。液压试验压力按下式计算：P = 2SR/D，且当钢管公称外径不大于88.9mm时，最大试验压力为17MPa；公称外径大于88.9mm时，最大试验压力为19MPa。稳压时间不少于10s，钢管不应出现渗漏现象。

P<7MPa时，修约到最接近的0.5MPa；P≥7MPa时，修约到最接近的1MPa

R — 允许应力，按表3中规定塑性延伸强度最小值的60%（MPa）

7.3.2　根据需方要求，经供需双方协商，并在合同中注明，可采用其他试验压力进行液压试验。

7.3.3　供方可用超声检测或涡流检测代替液压试验。超声检测验收等级应符合 GB/T 5777 中U3级的规定；涡流检测验收等级应符合 GB/T 7735 中E4H或E4级的规定。

7.4 工艺性能

7.4.1 压扁

7.4.1.1　根据需方要求，经供需双方协商，钢管可进行压扁试验。试验时，将试样压至两平板间距离为H，试样不应出现裂缝或裂口。H = (1+α)S/(α+S/D)，奥氏体钢管α为0.09，其他钢管α为0.07。

7.4.1.2　下述情况不应作为压扁试验合格与否的判定依据：a) 试样表面缺陷引起的裂缝或裂口；b) 当S/D>0.1时，试样6点钟和12点钟位置处内表面的裂缝或裂口。

7.4.2 弯曲

7.4.2.1　D>400mm或S>40mm的钢管可用弯曲试验代替压扁试验。一组弯曲试验应包括一个正向弯曲和一个反向弯曲。

7.4.2.2　弯曲试验的压头直径为25mm，试样应在室温下弯曲180°。

7.4.2.3　弯曲试验后，试样弯曲受拉表面及侧面不应出现目视可见的裂缝或裂口。

7.4.3 扩口

根据需方要求，经供需双方协商，D≤150mm且S≤10mm的钢管可进行扩口试验。扩口试验的顶心锥度为60°，扩口后外径扩口率为10%，扩口后试样不应出现裂缝或裂口。

7.5 晶间腐蚀

除07Cr19Ni10、07Cr17Ni12Mo2、07Cr19Ni11Ti、07Cr18Ni11Nb牌号外，奥氏体不锈钢管应进行晶间腐蚀试验，晶间腐蚀试验方法应符合 GB/T 4334—2020 中方法E的规定，试验后试样不应出现腐蚀倾向。

7.6 表面质量

7.6.1　钢管的内外表面不应有裂纹、折叠、轧折、离层和结疤。这些缺陷应完全清除，清除深度不超过壁厚的10%，缺陷清除处不准许焊补，且应圆滑过渡。

7.6.2　直道深度规定：

  • a)热轧（挤、锻、扩）钢管：不大于壁厚的5%，且外径不大于140mm的钢管不大于0.5mm，外径大于140mm的钢管不大于0.8mm
  • b)冷轧（拔）钢管：壁厚小于1.4mm的钢管不大于0.05mm，其余不大于壁厚的4%且不大于0.30mm

7.6.3　不超过壁厚下偏差的其他局部缺欠允许存在。

7.7 无损检测

7.7.1　根据需方要求，经供需双方协商，钢管可进行超声检测或涡流检测。超声检测验收等级符合 GB/T 5777 中U3级；涡流检测验收等级符合 GB/T 7735 中E4H或E4级。

7.7.2　根据需方要求，经供需双方协商，并在合同中注明，钢管可采用其他标准规定的方法进行超声检测或涡流检测。

7.8 特殊要求

7.8.1　低温工况用钢管：需方在合同中注明钢管用于低温工况（设计温度低于-101℃）时，其附加技术要求应符合附录A的规定。

7.8.2　氧气管线用钢管：需方在合同中注明钢管用于氧气管线时，其附加技术要求应符合附录B的规定。

7.8.3　其他特殊要求（经供需双方协商，并在合同中注明）：

  • a) 晶粒度
  • b) 非金属夹杂物
  • c) 高温拉伸
  • d) 其他要求

7.9 尺寸、外形及重量

7.9.1.1　除非合同中另有规定，钢管按公称外径和公称壁厚交货。根据需方要求，经供需双方协商，钢管可采用公称外径和最小壁厚、公称内径和公称壁厚或其他尺寸规格方式交货。

7.9.1.3　钢管按公称外径和公称壁厚交货时，允许偏差应符合表4的规定；按最小壁厚交货时，最小壁厚允许偏差应符合表5的规定；按公称内径交货时，公称内径允许偏差为±1%d。

表 4 公称外径和公称壁厚的允许偏差（mm）

尺寸 尺寸范围 普通级(PA) 高级(PC) 尺寸 尺寸范围 普通级(PA) 高级(PC)
公称外径(D) ≤168 ±1%D ±0.8%D 公称外径(D) 6~10 ±0.2 ±0.15
10~30 ±0.3 ±0.2
>168 ±1.25%D ±1%D 30~50 ±0.4 ±0.3
>50~219 ±0.85%D ±0.75%D
>219 ±0.9%D ±0.8%D
公称壁厚(S) <15 ±12.5%S ±10%S 公称壁厚(S) ≤3.0 ±12%S ±10%S
≥15 +15%S/-12.5%S +12.5%S/-10%S >3.0 +12.5%S/-10%S ±10%S

表 5 最小壁厚的允许偏差（mm）

制造方式 Smin范围 普通级(PA) 高级(PC)
热轧(挤、锻、扩)钢管 W-H Smin<15 +25%Smin / 0 +22%Smin / 0
Smin≥15 +27.5%Smin / 0
冷轧(拔)钢管 W-C 所有壁厚 +22%Smin / 0 +20%Smin / 0

7.9.2 长度

7.9.2.1　通常长度为4000mm～12000mm。经供需双方协商，可供应长度大于12000mm或小于4000mm的钢管；长度小于4000mm的钢管数量应不超过该批交货总量的5%。

7.9.2.2　定尺长度允许偏差：D<219mm时，+10/0mm；D≥219mm时，+30/0mm。倍尺切口余量：D≤159mm时，5mm～10mm；D>159mm时，10mm～15mm。

7.9.3 弯曲度

全长弯曲度：不大于钢管长度的0.15%。每米弯曲度：S≤15mm时，不大于1.5mm；S>15mm时，不大于2.0mm。

7.9.4 端头外形

钢管两端应垂直平切，并应清除切口毛刺。根据需方要求，经供需双方协商，钢管两端可加工坡口。

7.9.5 不圆度和壁厚不均

根据需方要求，经供需双方协商，钢管的不圆度和壁厚不均应分别不超过外径公差和壁厚公差的80%。

7.9.6 重量

钢管按实际重量交货。经供需双方协商，亦可采用理论重量交货：W = (π/1000)×ρ×S×(D-S)，其中ρ见表1。

8 试样

8.1 拉伸试验试样

8.1.1　D<219mm的钢管，拉伸试验应沿钢管纵向取样。

8.1.2　D≥219mm的钢管，当钢管尺寸允许时，拉伸试验应沿钢管横向截取直径为10mm的圆形横截面试样；不足时依次取8mm或5mm；不足以截取5mm时，沿纵向取样。

8.2 冲击试验试样

冲击试验应优先沿钢管横向截取试样，不能截取横向试样时，沿纵向截取。无论横向或纵向，冲击试样均应为标准尺寸和厚度为7.5mm、5mm、3.3mm和2.5mm中可能的较大尺寸试样。

8.3 弯曲试验试样

8.3.1　弯曲试验的试样应沿钢管横向截取，试样制备应符合 GB/T 232 的规定。正向弯曲试样尽量靠近外表面，反向弯曲试样尽量靠近内表面。试样弯曲受拉变形表面不应有明显伤痕和其他缺陷。

8.3.2　试样加工后的截面尺寸为12.5mm×12.5mm或25mm×12.5mm（宽度×厚度）；截面4个角加工成圆角，圆角半径不大于1.6mm；试样长度不大于150mm。

9 试验方法

9.1　化学成分分析取样遵守 GB/T 20066 的规则。化学成分分析通常遵守 GB/T 11170、GB/T 20123、GB/T 20124、YB/T 4395、YB/T 4396 或其他通用方法；仲裁时应遵守 GB/T 223 系列及 YB/T 4395、YB/T 4396 的规定。

9.2　钢管的尺寸和外形应采用符合精度要求的量具逐根测量。

9.3　钢管内外表面应在充分照明条件下逐根目视检查，直道深度应采用符合精度要求的量具测量。

9.4　钢管其他检验项目的试验方法和取样方法应符合表6的规定。

表 6 钢管检验项目的取样数量、取样方法和试验方法

序号 检验项目 取样数量 取样方法 试验方法 技术要求
1 化学成分 每炉取1个试样 GB/T 20066 见9.1 7.1
2 拉伸 每批在两根钢管上各取1个试样 GB/T 2975、8.1 GB/T 228.1 7.2、A.2
3 液压 逐根 — GB/T 241 7.3
4 超声 逐根 — GB/T 5777 7.3.3、7.7、A.6、B.6
5 涡流 逐根 — GB/T 7735 7.3.3、7.7
6 压扁 每批在两根钢管上各取1个试样 GB/T 246 GB/T 246 7.4.1、A.5、B.3.1
7 弯曲 每批在两根钢管上各取1个试样 GB/T 232、8.3 GB/T 232 7.4.2
8 扩口 每批在两根钢管上各取1个试样 GB/T 242 GB/T 242 7.4.3、B.3.2
9 晶间腐蚀 每批在两根钢管上各取1组试样 GB/T 4334—2020中方法E GB/T 4334—2020中方法E 7.5
10 晶粒度 每批在两根钢管上各取1个试样 GB/T 6394 GB/T 6394 7.8.3
11 非金属夹杂物 每批在两根钢管上各取1个试样 GB/T 10561—2023 GB/T 10561—2023 7.8.3
12 高温拉伸 每批在两根钢管上各取1个试样 GB/T 2975 GB/T 228.2 7.8.3
13 冲击 每批在一根钢管上取一组3个试样 GB/T 2975、8.2 GB/T 229 A.4、B.2
14 表面粗糙度 每批抽检两根钢管 — GB/T 1031 B.4.2
15 脱脂 B.5d)逐根；其他方法每批抽检两根 B.5、附录C B.5、附录C B.5

10 检验规则

10.1 检查和验收

钢管的检查和验收由供方质量技术监督部门进行。

10.2 组批规则

钢管应按批进行检查和验收。每批应由同一牌号、同一炉号、同一规格和同一热处理制度（炉次）的钢管组成。每批数量不超过：

  • a) 外径不大于76mm且壁厚不大于3mm时，500根
  • b) 外径大于351mm时，50根
  • c) 其他尺寸时，200根

10.3 取样数量

每批钢管各项检验的取样数量应符合表6的规定。

10.4 复验与判定规则

钢管的复验与判定规则应符合 GB/T 2102 的规定。

11 包装、标志和质量证明书

钢管的包装、标志和质量证明书应符合 GB/T 2102 的规定。

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附录 A（规范性）　低温工况用奥氏体不锈钢管的附加要求

A.1 通则

低温工况（设计温度低于-101℃）用奥氏体不锈钢管，如液化天然气等领域用管，应符合本附录的规定。

A.2 制造方法

钢管应采用冷轧（拔）无缝方法制造。

A.3 室温力学性能

钢管室温拉伸性能应符合表A.1的规定。

表 A.1 低温工况用钢管室温拉伸性能（不小于）

序号 统一数字代号 牌号 Rm MPa ≥ Rp0.2 MPa ≥ A%纵向 ≥ A%横向 ≥
1 S30403 022Cr19Ni10 520 205 40 35
2 S30408 06Cr19Ni10 520 205 40 35
3 S31603 022Cr17Ni12Mo2 520 205 40 35
4 S31608 06Cr17Ni12Mo2 520 205 40 35

A.4 冲击

A.4.1　钢管应进行夏比V型缺口（KV2）冲击试验，冲击试验温度为-196℃，试验结果应符合表A.2的规定。冲击试样应选取表A.2中可能的较大尺寸试样；当钢管尺寸不足以截取10mm×2.5mm的冲击试样时，冲击试验不做要求。

A.4.2　当设计温度低于-196℃时，钢管的冲击性能由供需双方协商确定。

表 A.2 低温工况用钢管冲击性能（不小于）

试样尺寸 (mm×mm) 3个平均KV2 纵向 (J) 3个平均KV2 横向 (J) 单个KV2 纵向 (J) 单个KV2 横向 (J) 侧膨胀值LE (mm)
10×10 60 48 42 34 ≥0.38
10×7.5 45 36 31 25 ≥0.38
10×5 30 24 21 17 ≥0.38
10×3.3 20 16 14 12 ≥0.38
10×2.5 15 12 10 8 ≥0.38

A.5 压扁

A.5.1　钢管应进行压扁试验，分两步：

  • a) 第一步延性试验：将试样压至两平板间距离H（H = (1+α)S/(α+S/D)，α取0.09），试样不应出现裂缝或裂口
  • b)第二步完整性试验（闭合压扁）：压扁继续进行直到试样破裂或两壁相碰；在整个压扁试验期间，试样不应出现目视可见的分层、白点和夹杂

A.5.2　下述情况不应作为判定依据：a) 试样表面缺陷引起的裂缝；b) 当S/D>0.1时，6点钟和12点钟位置处内表面的裂缝。

A.6 超声检测

钢管应进行超声检测。超声检测对比样管人工缺陷应符合 GB/T 5777 中验收等级U2.5的规定。

附录 B（规范性）　氧气管线用奥氏体不锈钢管的附加要求

B.1 通则

氧气管线用奥氏体不锈钢管应符合本附录的规定。

B.2 冲击

低温氧用钢管应进行夏比V型缺口（KV2）冲击试验，试验温度为-196℃，试验结果应符合与表A.2相同的冲击性能要求（见附录A）。

B.3 工艺性能

B.3.1　压扁：钢管应进行压扁试验，试验步骤与A.5相同（两步法），参数α取0.09。

B.3.2　扩口：公称外径不大于150mm且公称壁厚不大于10mm的钢管应进行扩口试验，按7.4.3的规定。

B.4 表面质量

B.4.1　钢管的内外表面不应有裂纹、折叠、轧折、离层、结疤、毛刺、直道和锈蚀。这些缺陷应完全清除，缺陷清除处不准许焊补，且应圆滑过渡。

B.4.2　钢管内表面粗糙度Ra：普通级（PA）≤6.3μm；高级（PC）≤3.2μm。当合同中未注明粗糙度等级时，按普通级交货。

B.5 脱脂

钢管内外表面应进行脱脂处理。供方应选择下列任意一种方法进行表面检查：

  • a) 采用波长为320nm～380nm的紫外光检查，无油脂荧光为合格
  • b)采用清洁干燥的白色滤纸或绸布擦拭钢管表面，无油脂痕迹为合格
  • c)采用无油蒸汽吹洗钢管，用洁净器皿取其冷凝液，投入一粒直径小于1mm的纯樟脑，以樟脑粒不停旋转为合格
  • d)对脱脂钢管表面的油脂残留量进行定量分析，不大于120mg/m²为合格，分析方法符合附录C的规定

B.6 超声检测

钢管应进行超声检测。超声检测验收等级应符合 GB/T 5777 中U2.5级的规定。

B.7 包装

B.7.1　钢管应采用防护材料进行包装（牛皮纸、气相防锈纸、防油纸、塑料薄膜或塑料封帽等）。外径大于426mm的钢管可用麻袋布或塑料布对管端进行封口包装。

B.7.2　钢管的外包装应清晰标识氧气用禁油脂。其余标志要求应符合 GB/T 2102 的规定。

附录 C（规范性）　钢管表面油脂残留量测定方法

C.1 总则

采用重量法或油分分析仪测定法测定钢管表面油脂残留量。

C.2 重量法

C.2.1　原理：用四氯化碳清洗被测钢管表面，加温使四氯化碳挥发，获得残留油分。

C.2.2　仪器及材料：300mL烧杯、水浴锅、干燥器、四氯化碳、中速定性滤纸、纱布、天平、恒温箱。

C.2.3　试验程序：

C.2.3.1　四氯化碳产品含油测试（定量）：取300mL四氯化碳，于(85±5)℃水浴中挥发，再于(50±5)℃恒温箱烘干30min，放入干燥器冷却30min后称重，计算含油量W。

C.2.3.2　残油量测试：取定量四氯化碳清洗被测钢管表面（清洗面积大于1m²，不到1m²应全部清洗），取300mL使用过的四氯化碳按上述程序处理，计算重量差W1。残油量P = (W1-W)/A × B/V（mg/m²）。

C.2.3.3　擦抹织物残油量测试：对不便清洗的部位，用无油干净织物擦抹后挤出四氯化碳，按C.2.3.2程序处理，计算残油量。

C.3 油分分析仪测定法

C.3.1　原理：用四氯化碳清洗被测表面，采用油分浓度测定仪测定四氯化碳清洗液中残油量。

C.3.2　仪器及材料：油分浓度测定仪、中性定性滤纸、烧杯、四氯化碳。

C.3.3　试验程序：取定量四氯化碳清洗被测表面，用中性定性滤纸过滤后注入油分浓度测定仪，按下式计算：P = (M/A) × (B/1000) × 0.85（mg/m²）。其中M为仪器读数（mg/L），A为清洗面积（m²），B为四氯化碳用量（mL），0.85为油的平均密度（mg/mL）。

C.3.4　仪器操作方法按仪器使用说明书执行。

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